miércoles, 16 de mayo de 2012

TRES NOMBRES UN MISMO PROPOSITO



CASTING - MICROFUSIÓN - FUNDIDO





 

Vamos atratar de los materiales necesarios para trabajar en gran escala o mejor dicho para trabajar con ceras hacer moldes y pasar al metal, para despues poder repetir el mismo modelo la cantidad de veces que sea necesario.

Se trata de trabajar con cierto tipo de ceras que nos van a permitir hacer por medio de un metodo que se llama ala cera perdida hacer moldes en goma o siliconas y despues por medio de este molde hacer mas piezas i
guales.




 





Hablemos de las ceras.

Las ceras para casting pueden dividirse en 2 grupos principales, llamados:

1. Ceras de inyección: son usadas para elaboración comercial o industrial.

2. Ceras para modelado: empleadas por los joyeros o artesanos para hacer modelos.

Las ceras para casting, son mezclas de ceras naturales, tales como Carnauba (muy dura), Candelilla (dura), cera de abeja (blanda) y ceras sintéticas como: las ceras microcristalinas suaves (parafina) extraídas del petróleo, la cera mineral (muy dura) derivada del carbón moreno, y las ceras plásticas del polietileno desde las blandas hasta las duras.

No es aconsejable que uno tenga su propia formula de cera. El costo de la cera, es mínimo en todo el proceso de operación del casting. Es casi un despilfarro de tiempo y dinero tener su propia formula de cera.

Sin embargo, muchos casteadores y modeladores mezclan ceras comerciales en diferentes proporciones de acuerdo a las necesidades individuales.

Todas las ceras para casting deben ser los suficientemente fuertes o robustas para mantener su forma al ser revestidas (cubiertas con un material refractario, en nuestro caso el yeso), y al ser calentado el tubo o recipiente refractario a 700 °C, ella deberá quemarse completamente sin dejar residuos.







 

1. INYECCION

CERAS PARA CASTING


Una buena cera para inyección de casting deberá:

A)     Tener un bajo punto de fusión, fluir rápidamente cuando se caliente, enfriar y endurecer rápido y uniformemente (periodo de acoplamiento corto).

B)     Ser electrostaticamente atraída hacia el caucho, para lograr una copia exacta (fidelidad).

C)    Ser ligeramente flexible para que el modelo en cera pueda ser removido con facilidad del molde de caucho.

D)     Regresar o permanecer en su forma original (memoria) una vez ha sido extraído del molde de caucho.

Las ceras pueden teñirse y están disponibles en diferentes colores, en varios grados de dureza y flexibilidad para usos especiales. Azul, verde, roja y rosada son los colores más comunes para inyectar en los moldes de caucho.

La cera verde es preferida por muchos joyeros, pues al ser opaca facilita verificar defectos a simple vista. La cera rosada es muy flexible.

La mayoría de las ceras de inyección son vendidas en pequeñas barras, copos, bolitas, lo que permite acelerar el llenado y la mezcla en los inyectores de cera.

La temperatura de casting para una buena inyección de la cera debe ser entre 145° F y 165°F.

El uso de una temperatura mas baja a la señalada, incide en un encogimiento o reducción de la cera. De otra parte, una cera inyectada en el molde de caucho a una temperatura demasiada alta, tiende a adherirse al caucho. Además, la cera al absorber el aire y al enfriar puede formar pequeñas burbujas de aire dentro de la cera.

 

INYECCION DE LA CERA

La cera deberá ser inyectada dentro del molde de caucho por medio de una inyectora de ceras o una maquina centrifuga con el fin de obtener una replica del molde. 

Una vez la cera ha sido inyectada dentro del molde de caucho debe dejarse allí durante un tiempo de 2 a 3 minutos, y a continuación retirarla con cuidado. 

El mismo proceso deberá ser repetido muchas veces para obtener duplicados en cera de los modelos. 
Este es el proceso que hace del casting un método económicamente viable para la elaboración de joyas. 
Los casteadores comerciales siempre hacen varios moldes de caucho idénticos de un modelo muy comercial, así que el molde de la cera es uno y, la ceras son inyectadas de otro modelo idéntico.

El inyector de ceras inyecta la cera dentro del molde por medio de aire a presión (4 a 10 libras). 
Este método es confiable y recomendable para la fabricación industrial, puesto que la temperatura de la cera puede ser controlada por un termostato, y la presión del aire de inyección puede ser cambiada para moldes de cera sencillos o complejos y la cera sea inyectada rápidamente.


 

Un inyector de bomba hidráulico operado manualmente, controlado por termostato, esta disponible para joyeros que fabrican poco casting. 

Use la menor cantidad de presión de aire cuando inyecte la cera dentro del molde. 
Generalmente, 3,5 libras de presión de aire es una cantidad suficiente de presión para rellenar con cera las cavidades de un molde. 
Para modelos de cera muy gruesos se recomienda una presión de aire de 5,5 libras. 
Solamente incremente la cantidad de presión de aire si la cera no esta llenando el molde y la temperatura de fluido parece correcta.


 

NOTA: cuando utilice el inyector, presione con una mano el molde de caucho entre 2 laminas de metal (aluminio 1/8”), mientras presiona el molde contra la boquilla de la inyectora.



 

Nota: Por que con un metal liso y firme? Si el molde de caucho fuese sostenido sin las placas de aluminio, el caucho podría doblarse y el modelo de cera inyectado se distorsionaría, lo cual podría dar como resultado un casting defectuoso.



 

NOTA: Si el molde de caucho no es mantenido firmemente cerrado durante la inyección de la cera, la cera empujaría el molde de caucho separándolo. Esto haría que el modelo en cera se agrande y el metal requerido para la fundición sea mayor del requerido originalmente.

RECUERDE: cortes de escape (ventiladores) deberán realizarse en el molde de caucho para permitir que el aire escape de las cavidades del molde cuando la cera es inyectada.



 

El método de la inyección de la cera por centrifuga es recomendado para artesanos, escuelas, pequeñas empresas y joyeros quienes no utilizan el casting de una manera frecuente. 

La cera debe ser fundida rápidamente en el crisol de la maquina, en un cucharón pequeño o en un recipiente eléctrico y vertirlo dentro del crisol extremo de uno de los brazos y el crisol con la cera, con la boquilla insertada dentro del bebedero del molde en el extremo interior del brazo. 
La cera derretida es vertida dentro del crisol y, se suelta el brazo de la centrifuga para que gire rápidamente, forzando la cera dentro del molde por medio de la presión centrifuga. Ceras muy complejas y exactas pueden ser obtenidas por este método de inyección, las ceras obtenidas pueden ser de mejor calidad.
 

ESTO ES MUY IMPORTANTE: si el método de la centrifuga es usado para inyectar la cera dentro del molde de caucho y la cera es calentada dentro de una cuchara con un soplete, la cera no deberá ser sobrecalentada. La temperatura de inyección de la cera para casting esta entre los 145° F y 165° F. La cera demasiado caliente se adhiere a las paredes del molde y es difícil removerla.



   

REGLA A SEGUIR: si la cera es fundida sin un termostato o pirometro, deje que la cera se enfríe en el crisol de la maquina centrifuga, hasta que la cera comience a solidificarse sobre un costado del crisol y luego suelte el brazo de la centrifuga.

FACTORES DE COSTO: Las maquinas centrifugas para la cera, aunque son buenas para las escuelas y casteadores de calidad, son utilizadas muy poco por casting industrial, ya que el método es muy lento comparado con el aire a presión o el hidráulico.

 

REMOCION DE LA CERA.

El molde de caucho debe ser espolvoreado para prevenir que la cera inyectada caliente se adhiera al molde. 
Se usa el talco en polvo, dentro de una bolsa hecha de tela de algodón poroso, para que pueda ser espolvoreado dentro del molde de caucho. 
El talco además puede ser cepillado dentro del molde con una brocha para pintar de ½” a 1”

La técnica para aplicar el talco es:

1. Doble el molde de caucho para facilitar el acceso a todos los cortes, tanto como sea posible.
2. Espolvoree (método preferido) con pincel dentro del molde y en los cortes para la salida del aire.
3. Remueva el exceso de talco soplando con una pistola de aire, con la boca o golpeando ligeramente el molde contra la mesa de trabajo.

No espolvoree excesivamente. 
Use el talco con moderación, de lo contrario, alguno de los detalles mas delicados del molde se perderán. Generalmente solo es necesario espolvorear talco sobre el modelo de caucho después de cada 3 o 4 inyectadas.

Por qué el modelo de caucho debe doblarse haciéndole fuerza? 
De esta manera el talco consigue llegar a los cortes de ventilación y aun cuando estos soplan el aire hacia fuera, como debe ser, deja muy finas aperturas microscópicas en los cortes, a través de los cuales el aire puede escapar cuando la cera es inyectada.






Los moldes de caucho además pueden ser cepillados con una mezcla muy aguada de aceite de castor diluido con alcohol (50%) o rociada con un compuesto de silicona para remover la cera. 
Cuando utilice silicona en spray hágalo con moderación para evitar perder los detalles más delicados del modelo. La silicona es recomendada cuando los modelos son muy complicados.


 

El método de polvorear, es recomendado para la mayoría de los usos comerciales, y cuando la técnica se logra manejar con habilidad es mas rápida y económica que otros métodos.

La cera es sacada del molde de caucho, luego de que esta ha endurecido, lo cual generalmente toma de 2 a 3 minutos, dependiendo del grosor de la cavidad del molde y del tipo de cera. 
Si el molde es abierto demasiado rápido la cera se rompe, si se abre demasiado tarde, la cera llega a ser demasiado frágil y quebradiza.

Un pincel suave y blando, deberá ser usado para quitar el excedente de cera solidificada del molde de caucho. Nunca utilice herramientas puntiagudas, ya que estas pueden dañar el molde.



 



IMPORTANTE.

Es fundamental que la tapa superior del molde de caucho sea levantada y separada de la parte inferior, mientras la inferior es mantenida sobre la mesa de trabajo. 
La tapa superior es separada de la inferior y el modelo en cera deberá permanecer en la parte inferior del molde de caucho. 
Si la cera se pega al caucho, puede desprenderse con una espátula, entonces la parte inferior puede ser levantada, doblándola si es necesario, hasta cuando el modelo en cera es completamente removido. 
Este procedimiento evita mucho rompimiento debido al excesivo doblado del molde de caucho.

RETOQUE: ligeras imperfecciones en el modelo de cera, después de que este es removido del molde de caucho, pueden ser retocados aplicando cera adicional o raspando el modelo de cera con una hoja de bisturí. 
Las imperfecciones son causadas algunas veces por pequeñas burbujas de aire en la cera, pero generalmente, por una línea formada en la figura de cera, donde el molde de caucho fue cortado en 2 mitades, la así llamada línea de corte. 
El retoque de la cera es mejor logrado por medio de unos pequeños pinceles de pelo de camello.




 



La cera puede ser calentada en una cuchara, o como se hace comercialmente, en una bandeja calentada eléctricamente con un control de termostato. 
El proceso de retoque es sencillo: Mojar el pincel dentro de la cera liquida y rápidamente pasar sobre las imperfecciones. 
Una ligera cantidad adicional de cera no causara daño a esta dando como resultado un metal fundido más grueso en el que los puntos y el metal de más puede ser limado. La parafina es un excelente retocador de ceras. Después de ser aplicado, si es necesario se raspa con una cuchilla de modelado y se suaviza frotándolo con un trapo.







Despues de tener las piezas que se quieren hacer (nos conviene hacer en cantidad para que sea economicamente viable) se arman unos "árboles" y se pone en los tubos de acero para rellenar con el revestimiento. Pero esto lo dejo para ma próxima clase.

Esto es una materia orientativa no un aula sobre microfusión.
Todos debe ser tratado con profesionales, o asumir los riesgos de perdidas.

Fernando Gatto
Kaia Joyas Uruguay

LA ALEJANDRITA

 

La alejandrita es una piedra preciosa de color verde oscuro, expuesta a la luz emite destellos rojos y violaceos. 

Es una variedad del Crisoberilo, uno de los minerales más duros que existen. 
La característica más llamativa de esta gema y que le da más valor es que tiene distinto color según le de luz natural o artificial. 
En la imagen de abajo se puede observar una alejandrita de 26,75 kilates, verde bajo luz diurna (izquierda) y rojo púrpura bajo luz artificial incandescente (derecha).



La alejandrita resulta del remplazo a pequeña escala de aluminio por iones de cromo en la estructura cristalina. Esto causa la intensa absorción de luz en un estrecho rango de longitudes de onda en la región amarilla del escpectro visible.
Es un mineral que actualmente es muy cotizado como gema. 
Los láseres de alejandrita son normalmente utilizados en la depilación láser para pieles claras, trabajando a una longitud de onda de 755nm.

Cabujones de alejandrita


Categoría                  Minerales óxidos
Clase                         04.BA.05 (variedad de crisoberilo)
Fórmula química       BeAl2O4
Color                         Variable 

Raya                          Blanca
Lustre                        Vitrioso
Transparencia           Transparente a translúcido
Sistema cristalino     Ortorrómbico
Fractura                    Entre concoidal y desigual
Dureza                      8,5
Tenacidad                 Quebradizo
Pleocroísmo              visible

El mineral crisoberilo se encuentra principalmente en las piedras transparentes amarillas a amarillo-verde, pero dos variedades son consideradas como gemas : el ojo de gato y la alejandrita.alejandrita 
Esta piedra fue descubierta en 1830 en la Rusia zarista. Fue nombrada alejandrita por el cumpleaños del zar Alejandro, ya que el rojo y el verde eran los colores del imperio ruso. La alejandrita se encuentra en la joyería de esta época.

El gemologista Georges Kunz de Tiffany era un fanático de la alejandrita. Desde finales del siglo XIX hasta finales de los años veinte la compañía produjo una cantidad de anillos con bellas alejandritas montadas principalmente sobre platino. 

La joyería inglesa de la época victoriana contiene igualmente pequeñas alejanditas.

 

La alejandrita representa junto con la perla y la piedra de luna, la piedra del nacimiento del mes de junio.

Para escoger esta piedra, se debe considerar principalmente la calidad de su cambio de color: mientras mayor sea el cambio entre el verde y el rojo sin el tono café que se sobrepone a los dos colores, más rara y preciosa será la piedra.
Otros factores que influyen en su valor son el atractivo de los dos colores, la pureza y el tallado. Debido a la rareza de esta piedra, las grandes tamaños tendrán un precio más elevado.
 


TRATAMIENTOS 


Normalmente Alejandrita no es tratada ya que esto afectaría negativamente los fenómenos de cambio en color.

La Alejandrita sintética ha existido en el mercado por más de 100 años.
Flux (material en polvo fundido) y Alejandrita creada en laboratorio
Se encuentra en el mercado por más de 30 años

CUIDADOS

Alejandrita es excelente en la joyería ya que es bastante dura y resistente para montar, como todos los Crisoberilos, no debe ser limpiada en un ultrasónido o al vapor. 

Recomiendo el viejo sistema de agua jabonosa con aminiaco (TUFO) y un cepillo suave como el mejor modo de limpiar Alejandrita en la joyería.

Yacimientos

Durante muchos años la alejandrita era casi imposible de encontrar debido a la falta de yacimientos. Rusia produce todavía un poco de material, pero la mejor calidad viene de Sri Lanka.


En 1987 se encontró un nuevo yacimiento de alejandrita en Hematita (Brasil). La alejandrita de éste lugar presenta un buen cambio de color entre los tonos rojo frambuesa y el azul-verde.
En 1993, se encontró otro yacimiento de esta extraordinaria piedra cerca de la frontera entre Tanzania y Mozambique.
En el sur de Madagascar se producen también algunos especimenes de buena calidad.

Fernando Gatto
Kaia Joyas Uruguay