lunes, 19 de noviembre de 2012

PROBANDO LOS METALES DEL TALLER




Equipment for precious metal testing





Los metales de uso común en el estudio del orfebre se pueden dividir en dos grupos. 

1 - Metales de colores que incluyen el oro puro, aleaciones de oro, cobre y aleaciones no nobles como el latón o el bronce. 
2 - La categoría de los metales blancos, como plata pura, aleaciones de plata, oro blanco, platino, metales del grupo del platino y sus aleaciones; metales no preciosos como el estaño, el plomo o el cadmio y sus aleaciones.

El propósito de las pruebas de metales preciosos es determinar, en primer lugar, si una muestra dada es un metal precioso, y en segundo lugar, para determinar cuál proporción dentro de la aleación es metal precioso. 







Un sofisticado equipo se utiliza en el laboratorio de metales preciosos para determinar el contenido y la pureza de los valores con gran precisión, pero vamos a centrar atención en los métodos de trabajo que un orfebre puede utilizar en el taller para determinar el contenido de metal a un grado práctico de precisión.


Prueba con piedra de toque


Es importante que desde el principio se considere cuidadosamente la concentración de ácidos utilizados para la prueba. 
Ácidos de prueba disponibles de proveedores comerciales tales como preparaciones premezcladas son preferibles porque las soluciones de ácido mezclado en el taller están sujetos a errores que afectarán la veracidad de los resultados

La botella adecuada para el almacenamiento del ácido está equipada con un tapón de vidrio esmerilado que encaja cómodamente en el cuello de la botella de vidrio  que contiene el ácido. El tapón está a menudo equipado con una varilla de aplicador que se utiliza para aplicar el ácido a una muestra.







La piedra de toque


Es una piedra de pizarra negra la que ha demostrado ser el mejor material para una piedra de prueba, ya que posee todas las características requeridas de una piedra de prueba buena: es uniformemente negro mate, es homogénea, no porosa, y la estructura es más dura que los metales que se están probando, y es resistente a los ácidos, lo que significa que no desaparecerá después de varios usos. A pesar de muchos años de intentos, aún no se ha demostrado que es posible desarrollar un material artificial con estas características ideales.

Después de unos pocos testes la piedra retendrá rayas de experimentos anteriores, lo que hace más difícil de utilizar. 
Para eliminarlas, frote la superficie con carbón y agua. La piedra ya limpia se seca a continuación, se  frota con un aceite fino para mantener su superficie lisa y manejable.






Agujas y estrellas de prueba


Son simplemente muestras de aleaciones de oro de valor conocido conectado a pedazos más grandes de un metal de bajo costo para que sean más fáciles de manejar. 
En la práctica, un tamaño típico para una aguja es en aproximadamente 6 centímetros de largo, y que generalmente están hechas de latón. 
Estas a menudo están unidas a un anillo para mayor  facilidad en el almacenamiento. 
Un estilo alternativo utiliza una estrella de bronce en la que se reviste cada punta con una aleación diferente.

La gama de muestras de aleación necesarios dependerá del tipo de trabajo que llegue a su taller y el grado de precisión requerido. 
Con una pequeña gama de agujas de prueba, por ejemplo, podría ser posible determinar una muestra dada como "mejor que 10k pero menos puro que 18k." Mediante el uso de un kit de prueba de los metales más completa, la aleación podría ser determinada con una tolerancia más estrecha.

Es posible sustituir las agujas con objetos reales joyas o pedazos de láminas y alambre de un quilate conocido.









Prueba con Au 585. 
Comportamiento del ácido.


Reacción de la raya                      Posible aleación                  Evidencia extra


Se disuelve sin residuos           a- oro al menos de 300     a-ácido de prueba para oro 333
                                                b- plata y cobre con          b-ácido para prueba de plata
                                                     menos de 500 de plata
                                                 c- base metálica                
Raya y residuo marrón             oro con menos de 500       prueba cuantitativa
El ácido no ataca                      oro con mas de 500          prueba cuantitativa





Metales y aleaciones de colores


El primer paso es determinar si la aleación en cuestión contiene oro. 
Para ello, seleccione un lugar oculto en el objeto y utilice una lima o rasqueta para eliminar cualquier revestimiento que pudiera tener la pieza. 
Usando el tapón de vidrio o una varilla de plástico pequeño, se aplica una gota de ácido nítrico al rayado y se observa la reacción. 
Si no hay un cambio aparente, la pieza es probablemente oro sólido. Una raya verde en una superficie afectada de otro modo indica un objeto de oro chapado con metal como base. Si toda el área tocada por el ácido se vuelve verde, la pieza se compone enteramente de metal base.

Para determinar la proporción relativa de oro en una aleación, frotar la zona expuesta (donde cualquier posible recubrimiento se haya eliminado) a lo largo de una piedra de toque para crear una raya de aproximadamente 5 mm de ancho y 20 mm de largo. Frote esta veta de oro con ácido nítrico concentrado (ácido para pruebas de Au 585) y después de esperar unos 5 segundos, comprobar la reacción en comparación con la tabla que se muestra aquí. 








Cuando se expone al ácido nítrico, el oro no es atacado, pero la plata se convierte en un color gris, AgNO3 nitrato de plata y el cobre reacciona para convertirse en nitrato de cobre color verde Cu (NO3) 2.

Debido a que esta prueba es eficaz sólo en las aleaciones que contengan más del 50% de oro, la prueba debe repetirse en otro lugar de la raya con ácido nítrico diluido (pruebas de ácido para Au 333). Esto es particularmente es indicado cuando la primera prueba de raya nos da color marrón o se ha disuelto por completo. 
Los resultados de esta exposición al ácido suave se comparan entonces con la información en la tabla.

Si el contenido de oro es menos de 50% (Au 500) los metales adicionales que componen la aleación se disuelven mientras que el oro no disuelto se queda  como un residuo marrón. 
Si la aleación no contiene ningún oro, los componentes están pero completamente convertido a nitratos, una reacción que se acompaña generalmente por burbujeo activo del ácido. 
Debido a que el cobre es casi siempre un componente importante de las aleaciones de color, la solución que queda por lo general toma el color azul-verde de nitrato cúprico. 







El ácido de pruebas para Au 333 es tan diluido que las aleaciones que contienen menos de 30% de oro permanecen inatacadas por el ácido. 
La piedra de toque puede revelar valores de aleación de oro puro (Au 1000) hacia abajo hasta Au 160; debajo de esta proporción de oro, las pruebas de reacción debe ser hechas en otro tipo de recipientes.

Esta prueba se hace cuando una aleación ha reaccionado como una aleación no preciosa en la prueba de raya (crea una reacción, verde, verde o azul) y sin embargo todavía se sospecha que tiene un contenido de oro pequeño.

La prueba depende de la solubilidad de los metales de adición y la estabilidad de oro en ácido nítrico caliente  concentrado. 
Una pieza de la aleación cuestionable de alrededor de medio gramo se disuelve en ácido nítrico calentado en un dispositivo de ventilación activa. 
Metales no preciosos y la plata se convierte en nitratos, pero cualquier oro que pueden estar presentes se deposita en forma de un polvo de color marrón oscuro en la parte inferior del recipiente. 
Este se separa de la solución por filtración, se lava con agua destilada y se seca en un papel de filtro. Si el polvo adquiere un brillo metálico cuando se frota con un bruñidor de acero, es probable que haya un poco de oro en el residuo.


 Thumbnail image





Reacción de la raya                      Posible aleación                  Evidencia extra


Se disuelve sin residuos           a- oro al menos de 160     a-hacer prueba de disolución
                                                b- plata y cobre con          b-ácido para prueba de plata
                                                 menos de 500 de plata
                                                 c- base metálica                
Raya y residuo marrón             oro entre 160 y  500        prueba cuantitativa
El ácido no ataca                      oro con mas de 300          prueba cuantitativa




Ensayo cuantitativo de Oro


Las pruebas que se acaban de describir son cualitativas: determinan si existe o no oro en una aleación. 
La cantidad aproximada o proporción de oro debe ser determinada a seguir. 
El primer paso es usar el método de la piedra de toque para aproximar la pureza de una aleación, que hace que el siguiente paso un poco más fácil.

La muestra que se prueba es nuevamente frotada sobre una piedra de toque como antes. 
Sobre la base de la reacción de los ácidos de prueba, debería ser posible para hacer una suposición acerca de la pureza posible o quilates de la muestra. 
El uso de agujas de prueba o piezas de oro o joyas de una aleación conocida, hacer una raya paralela a la veta de la muestra. 
Pintar una franja de ácido de prueba en ángulo recto a través de las dos rayas y observar cuidadosamente la reacción de los metales con el ácido. 
Si se comportan de manera diferente, seleccionar otra aguja para crear otra raya, nuevamente en paralelo con la raya original de la pieza que está siendo probada.








Continúe de esta manera, siempre sometiendo tanto una raya hecha con el metal conocido al lado del  desconocido y provoque una exposición de este mismo ácido. 
Cuando la reacción de las dos rayas es idéntica es ahí cuando podemos determinar los quilates de la muestra. Con la suficiente experiencia es posible obtener resultados con una tolerancia de 50 partes por mil, o el 5%.
La prueba con la piedra de toque se limita a aleaciones con oro entre 200 y 800 partes por mil.
Cualquier aleacion con diferentes grados de metal deberán ser probadas por el método de análisis técnico.


Los siguientes ejemplos deberían ayudar a comprender mejor el procedimiento.









Ejemplo 1

La prueba cualitativa indica una aleación de oro con entre 160-300 partes por mil de oro. 
Se hacen en la piedra rayas con las agujas de Au 333, 250 y 200, junto con la aleación cuestionable. 
El ácido de pruebas de Au 333 se extiende en ángulo recto sobre las líneas. 
Es inmediatamente evidente que la raya Au 200 es atacada y cambia de color, mientras que la de Au 333 se mantiene sin cambios. 
La raya hecha por la muestra presenta un color marrón, al igual que la raya Au 250. 
De esta información, es razonable concluir que la muestra tiene aproximadamente el mismo contenido de oro fino como la aguja de Au 250, y es aproximadamente 25% puro.







Ejemplo 2

La prueba cualitativa produjo un resultado de más de 500 partes por mil contenido de oro. 
Series están hechas en la piedra con muestras conocidas de Au 585, Au 666 y 750 junto a una raya hecha por la aleación se está probando. 
Las cuatro líneas se tocan con el ácido de pruebas de Au 750. 
En este caso, la raya Au 585 será atacada primero, y luego de unos segundos más tarde la raya Au 666, empieza a cambiar de color. 
La raya Au 750 permanecerá sin cambios. 
Debido a que la aleación de la muestra se mantiene sin cambios, es seguro concluir que su contenido de oro fino es de alrededor de 750 partes por mil o superior. 








Pruebas de oro fino

Como se mencionó anteriormente, si las primeras pruebas o la intuición lleva a la sospecha de que una muestra se compone de oro puro, una prueba alternativa debe usarse para confirmar la pureza. 
El primer paso es fundir una pequeña cantidad de la muestra desconocida, sin ningún tipo de flujo. 
Si el metal es puro, revelará un mar de color verde durante la fusión e incluso después de enfriamiento seguirá siendo intachable. 
Si la superficie de la bola fundida y enfriada tiene una película marrón, esto indica la presencia de impurezas. Si la muestra pasa la primer prueba, se somete sucesivamente a las siguientes pruebas:







Aproximadamente un gramo de material de ensayo finamente desplegado se disuelve en aproximadamente 6 ml de agua regia. 
Si la solución lleva a la ebullición. 
No debe haber ningún resto de cloruro de plata de color amarillo-blanco presente.

La solución se diluye con 20-30 ml de agua destilada.
5 gramos de N2H5Cl hidrazina y se agita. 
Todo el oro precipita en forma de un sedimento marrón en el fondo del recipiente hasta que la solución restante es transparenta como el agua.
Algo del líquido claro se retira y se combina con amoniaco (hidróxido de amonio). 
Si la solución se vuelve azul, esto indica la presencia de cobre. 
Si se forman precipitaciones, esto indica la presencia de plomo, aunque esto también podría sugerir que el bismuto, hierro o aluminio puede estar presente.

Si la muestra a ensayar ha soportado la prueba hasta ahora, ni la solución a precipitado, le agregamos por último un par de gotas de sulfuro de amonio al líquido. Si aún no hay precipitación, la muestra es seguro que sea de oro puro.







Fernando Gatto
Kaia joyas Uruguay


COMO ORGANIZAR LOS TRABAJOS


Tener un taller de joyería es un enorme trabajo. Es decir que hay mucho por conocer y aprender.

Cuando se aprende, sobre todo por su cuenta, como hace mucha gente, puede ser muy útil aprender a  estructurar las experiencias. 
Yo siempre digo que se necesitamos hacer tres veces el mismo objeto para comenzar a entenderlo, cinco veces para empezar a ser competentes y 30 veces para ser bueno en ello. 

Eso va para todo desde como hacer una bisagra, un engaste, un tamaño del anillo y así sucesivamente. 

La hoja que les paso a continuación es para que tengan un ejemplo de como hacer un seguimiento de cada pieza que realicen.

Recuerden las cuatro partes del sistema analítico de trabajo, buena suerte, pensar mucho, analizar lo que está haciendo y aprender a criticarse a ti mismo. 

Se trata de conseguir una mejor y más inteligente manera de trabajar y convertirse en un buen orfebre.

Aqui les mando una copia de la hoja de trabajo que yo uso y que también me sirve para hacer los presupuestos.






Fernando Gatto
Kaia Joyas Uruguay

LAS GRIETAS EN NUESTRAS JOYAS









Como muchos fabricantes de joyería y orfebrería sé por experiencia, lo triste que es el momento de la aparición de grietas en las joyas.

Esto puede ocurrir en cualquier momento durante su fabricación, o incluso mucho más tarde, después de que la joya se ha vendido o durante una reparación. 

El agrietamiento también puede ocurrir durante el procesamiento de los materiales en la colada o en el laminado y no pueden ser detectadas hasta más adelante en varias etapas del proceso de fabricación.

Cada vez que el agrietamiento ocurre es por lo menos un inconveniente y un costo indeseable, y en el peor de los casos puede reflejar negativamente en la reputación del joyero. 
En muchos casos, sin embargo, se puede prevenir mediante una cuidadosa atención a cada paso del proceso. 
El reto para los joyeros (y los talleres de reparación) es entender cuáles de las muchas causas posibles es responsable de la incidencia de fisuras.







Las diversas causas de defectos, muchos de los cuales se manifiestan como el agrietamiento durante la fabricación, se puede atribuir a los siguientes problemas:

1 - Pobre calidad de los materiales desde el inicio, incluyendo el reciclado de los materiales, algo muy frecuente en nuestra profesión lo que lleva a la contaminación y la posible fragilidad;

2 - La poca práctica en fundición, dando lugar a defectos en la colada y / o porosidad por gases y la incorporación de inclusiones, porosidad excesiva contracción, y  segregación;

3 - La mala práctica para hacer el lingote o material de trabajo, a menudo relacionados con cambios en la composición de la aleación sin cambiar el procedimiento de trabajo;

4 - Práctica incorrecta de recocido, a menudo debido al conocimiento incompleto metalúrgico de los tipos de aleaciones de plata, oros (colores y quilates);

5 - Corrosión bajo tensión a la que algunos tipos de oro de 14 k y otras aleaciones más bajas de oro son susceptibles; 

5 - El agrietamiento y fisuración por el fuego en el níquel en el oro blanco.







Este artículo aborda estas causas en que se refieren a la fisuración y los pasos que se pueden tomar para minimizar su ocurrencia. 
La atención particular se encuentra en medallas de oro, pero también aplicable a la plata y las joyas de platino.


Materiales


Al hacer aleaciones de oro en sus diversas ligas y quilates, es esencial empezar con la limpieza,  estar libre de óxido de metales, ya sean metales puros o aleaciones (pre-aleaciones madre). 

Todo debe ser analizado o comprado con certificado de análisis. 
La pureza del oro debe ser de al menos 99,9 por ciento, con las impurezas tales como plomo, estaño, bismuto, antimonio, selenio, telurio y otras impurezas especificadas como menos de 0,01 por ciento. 







Estas impurezas pueden estar presentes en el oro extraído, y puede conducir a que por una fragilización exista una tendencia a agrietarse cuando se le aplica una carga, como por ejemplo al trabajar el material.

Una causa frecuente de problemas, sin embargo, es la utilización de limalla de oro, que tiende a ser una fuente recurrente de contaminación. 
Esto es particularmente cierto para el caso de desechos adquiridos en fuentes externas, comúnmente usados ​​como material de venta en algunos países.







Pero incluso el material generado internamente puede ser problemático, especialmente si se recicla a causa de errores de proceso anteriores. 
El uso de material de desecho para hacer el producto nuevo debe ser estrictamente controlado, yo en mi caso uso solo como máximo un 20 % del material para re utilización  el resto debe ser nuevo.
Preferiblemente, el oro debe ser objeto de fusión y análisis antes de que se use para hacer lingotes de aleación, o nuevas coladas en fundición.

Contaminantes típicos  incluyen materiales refractarios, tales como partículas de las bases usadas para soldar,  óxidos de las superficies sucias, desde la fundición de la aleación con silicio, plomo y estaño de soldaduras de joyas ya antes reparadas, uno nunca sabe de donde procede una joya que nos viene para ser reparada. 

Joyas "chatarra" que contienen uniones soldadas pueden introducir indio, germanio o estaño. 
Todos estos contaminantes pueden provocar inclusiones o fragilización de la aleación. Como resultado, la única manera garantizada y segura de utilizar sobrantes de material es refinarlo primero.







Fragilización por metales de bajo punto de fusión (silicio) tiende a resultar en la formación de partes metálicas de con diferentes calidades y partes mas frágiles dentro de la aleación.
  
El efecto se magnifica si el tamaño de el grano de la aleación es grande, ya que estos contaminantes tienden a dispersarse como películas muy delgadas alrededor de los bordes de grano. 
La aleaciones de grano fino aleaciones tienden a tener una menor concentración de fragilización.

A menudo, estos contaminantes se manifiestan como grietas durante las operaciones de trabajo de metales. Sin embargo, como se verá más adelante, existen otras razones para las aleaciones de oro presenten defecto durante la fabricación.







Fusión y colada


Una parte muy importante de la joyería de oro se fabrica ya sea por fundición, usando granalla o producto de sobrantes (hojas, tiras, alambres o tubos) que terminan en lingotes o en material que para trabajarlo debemos someterlo continuamente a presión.

En el caso de trabajar a la cera perdida (casting) el material es propenso a la fragilidad, en particular cuando el silicio que contienen algunas aleaciones y "chatarra" se utilizan. 
También pueden surgir problemas debido al re aprovechamiento de oro impuro (aun cuando no contenga silicio), inclusiones del crisoles, moldes malos, y la contracción y porosidad causada por los gases. 







Gran porosidad, en particular, puede provocar grietas durante el procesamiento posterior. 
Inclusiones refractarias (es decir, partículas de cerámica de crisoles de fusión o moldes de inversión, o "suciedad" en el taller que cae en la masa fundida) puede resistir la deformación durante el trabajo y actúan como iniciadores de grietas en la aleación de oro. 
Si está presente en la superficie, pueden romperse, dejando gran porosidad de la superficie que termina en una grieta longitudinal en la superficie que estamos trabajando.







La colada continua de las aleaciones de oro casi siempre utiliza grafito de grano fino para el material del molde para asegurar productos de buena calidad. 
Es capaz de dar una calidad mucho mayor (y más altos rendimientos de producto) porque no hay tubo de contracción, como ocurre con los lingotes. 
Sin embargo, la erosión del molde puede conducir a inclusiones de grafito en la masa fundida. 
Los defectos de la superficie son también una posibilidad si el desgaste del molde se pega o se degrada. 
En general, sin embargo, estos materiales rara vez dan lugar a defectos mecánicos.







Los lingotes de fundición tienden dar menos problemas por ser una operación sencilla, con la fusión por calentamiento de gas, hornos, calentamiento por resistencia eléctrica o calentamiento por inducción. 
El calentamiento por inducción garantiza la agitación máxima de los componentes de la aleación, por lo que es el método preferido de fundición, aunque otros métodos de calentamiento combinado con agitación físicas de la masa fundida con barras de grafito o material refractario es habitual. 
Los crisoles son típicamente arcilla-grafito o grafito (arcilla refractaria para níquel y oros blancos, porque el níquel reacciona con el grafito), y los moldes se hacen típicamente de hierro o de cobre refrigerado por agua.







El preparado del material puede ser una fuente de varios problemas, incluyendo la siguiente:

Contracción y tuberías. 
Cuando un lingote fundido se solidifica, se contrae. Esto se hace evidente con una depresión central en la parte superior del lingote. 
Esta depresión debe ser cortada antes de trabajar con el lingote, si no un defecto central se producirá y se alargará al trabajar.

Este defecto central es probable que produzca un agrietamiento longitudinal posterior. 
El efecto será más pronunciado si la temperatura de fundición es demasiado alta, por lo que es práctica normal restringir la temperatura de colada a no más de 200º C por encima de la temperatura de liquidificación de la aleación. 





Las altas temperaturas de la colada también fomenta los grandes tamaños del grano, que disminuyen la ductilidad de la aleación y, al mismo tiempo, aumentan el efecto de las impurezas de bajo punto de fusión que pueden estar presentes.


Formación de ampollas y  porosidad.


El ampollamiento superficial o porosidad interna de gas puede aparecer más tarde en las operaciones de fabricación tanto como defectos superficiales o grietas. En estos casos, el gas a partir del material inicial (gas disuelto o materiales húmedos) o gas disuelto durante la operación de fusión (agravada por una temperatura demasiado alta fusión, la falta de una atmósfera protectora o un flujo, y el uso de gas de fusión) evoluciona como una porosidad durante la solidificación. 






El trabajo inicial de golpeado, no olvidemos que inmediatamente después de fundido el material lo golpeamos, puede aplanar los poros y causar laminaciones pequeñas y grietas, o puede cerrar la porosidad, sólo para que el gas se expanda más tarde durante las operaciones de recocido provocando la reaparición de ampollas.


Inclusiones


Las inclusiones pueden ser incorporadas en la masa fundida desde varias fuentes, incluida la erosión del crisol (sustituir crisoles antes que se produzca un desgaste significativo), de el aislamiento del horno o el revestimiento, o de rotura de las varillas agitadoras. 

También puede ser causado por una reacción entre la atmósfera y el elemento de aleación (por ejemplo, el oxígeno y el cobre formando óxido de cobre), o el uso de refinadores de grano que no se han dispersado correctamente, en particular iridio, que es muy insoluble en oro y forman grupos muy duros de partículas. 






Tales inclusiones pueden dar lugar a grietas o averías durante las operaciones posteriores, ya que actúan como concentradores de esfuerzos, que inician las grietas.


Los defectos de superficie. 


Defectos en la superficie del lingote también pueden conducir a grietas. 
Estos defectos pueden surgir debido a las malas prácticas de fundición. 
Puede haber inclusiones en la superficie, oxidación, daños mecánicos, y salpicaduras solidificadas durante la colada que se pegan a la pared del molde. Muchos de estos problemas pueden evitarse mediante la inspección de todas las superficies de lingote y limpiando todas los defectos antes de cualquier operación de trabajo se lleve a cabo. 
Si es necesario, la superficie del lingote podría tener que ser golpeada para asegurar que esté limpia y plana.







Agrietamiento durante la fabricación puede ocurrir en cualquier etapa de fabricación, incluyendo:


Trabajar demasiado. 


Todas las formas de trabajo de los metales, incluyendo el laminado de hojas y barras, alambres y tubos, troquelado, estampado,  retorcido y levantando, fresado, torneado y mecanizado, o simplemente doblar a mano, dan lugar a que el material sea cada vez más difícil y menos dúctil. 
El grado en que se endurece y pierde ductilidad depende de la cantidad de deformación impartida. Si el material es llevado a un exceso de trabajo, la ductilidad se reduce a cero, y se quebrará.







El recocido restaura la ductilidad del material, y así se realiza normalmente en las etapas apropiadas en el proceso de trabajo. 
La velocidad con la que las aleaciones se endurecen y el tiempo necesario para que se haga un nuevo recocido  varía de aleación de aleación.

Típicamente, las aleaciones de oro pueden ser trabajadas hasta aproximadamente un 70 por ciento de reducción de el área (cepa) antes de que se requiera un recocido. 
Sin embargo, existen considerables variaciones, por ejemplo, si el oro blanco contiene níquel suele endurecerse rápidamente y normalmente requieren de recocido después de una reducción del 35 o 40 por ciento por ciento. 
Por otra parte, el oro fino y algunos de los oros altos en quilates pueden ser trabajado bien en exceso de 90 por ciento de reducción en el área antes del recocido.







Trabajar en exceso puede causar varios problemas. Por ejemplo, el  agrietamiento del borde durante el laminado de material es normalmente el resultado del exceso de trabajo. 
Para evitar problemas, los bordes deben ser recortados, ya que aún rodando después del recocido aumentará el peligro de algunas grietas que se continúen en dirección al centro de la lámina.

Los problemas que se producen durante el laminado de una varilla incluyen la formación de aletas, que son causadas cuando demasiado material se introduce en la ranura del laminador (preparado de alambre), de modo que los rodillos son forzados a separarse y el exceso de metal es presionado hacia fuera y hacia los lados. 
Estas aletas se enrollan dentro de la varilla, convirtiéndose problemas. 
Ambas aletas y vueltas pueden abrirse como grietas en etapas posteriores de la fabricación. 
Su formación se puede prevenir evitando una reducción demasiado grande y haciendo girar la varilla 90 grados entre pasadas sucesivas.








El exceso de trabajo localizado también puede causar agrietamiento durante las operaciones de conformado de la chapa metálica, como la estampación o embutición profunda. 

La fractura ocurre en el punto más débil o más delgada, que es por lo general donde se dobla la hoja alrededor de la herramienta. 
Puede que sea necesario para dar forma parcialmente a el metal en una matriz de ajuste y, a continuación aún más terminar de formar en otro troquel aparte. 
La selección del material adecuado y las condiciones de procesamiento son importantes, y dependerá de las circunstancias individuales.







Fragilización por impurezas. 

Como hemos comentado anteriormente, ciertas impurezas, como el silicio, volverá quebradizo al oro. Cualquier intento de trabajo de este material fragilizado dará como resultado el agrietamiento.







Otra fuente de fragilidad es la contaminación por plomo. 
Las operaciones de reparación a menudo involucran personal no calificado y mano de obra barata,  con frecuencia se necesita una soldadura muy blanda para no estropear el resto de las soldaduras, y quien no conoce las hace de plomo.

Sabemos de un ejemplo de fragilización en el que el plomo contamina la superficie del oro, con la difusión de plomo en el oro durante recocido posterior a la soldadura. 

Esta contaminación puede conducir a la fragilidad y el fracaso de la joya como tal. 
Debido a la posibilidad de contaminación de manera que puede conducir a la fragilidad, el uso de plomo metálico en contacto con el oro es arriesgado. 
Muchas veces se usa un embutidor de plomo para dar formas diferentes a las piezas, y se usa plomo porque es mes simple de darles esas formas extrañas.
Si la técnica se considera esencial, el oro debe ser separado de la pieza con un papel grueso y fuerte.








Incorrecto recocido. 

Incorrectas condiciones de enfriamiento después de el recocido puede, paradójicamente, conducir a un endurecimiento en lugar de suavizar algunas piezas de oro. 
En el trabajo posterior, el material se agrieta. 
Piezas de oro rojo y la gama de amarillos, entre 8 k a 18 k, debe ser enfriado rápidamente después del recocido por directamente en el agua, lo que mantiene una condición dúctil suave, mientras que los resultados del enfriamiento lento en el endurecimiento. 
Los reparadores también deben recocer y enfriar en agua esos artículos de joyería antes de hacer el  redimensionamiento o reparar cualquier joya.







Durante el recocido del metal a una temperatura demasiado alta y / o por un tiempo demasiado largo puede dar como resultado también la formación de grietas. 
Durante el recocido se produce un gran tamaño, de grano grueso, y la posterior deformación puede conducir a una rotura prematura y la fractura, así como una superficie de "piel de naranja". 







Este es un problema particularmente del soplete de recocido, donde la capacidad de control de la temperatura es limitada. 
Es la naturaleza humana el conseguir el metal muy caliente y darle un poco de tiempo extra para "asegurarse" de que está suficientemente recocido. 
En su lugar, se debe evitar el exceso de recocido  teniendo especial cuidado en recocer el metal a la temperatura mínima necesaria y durante el tiempo necesario.







El tema de la formación de grietas que surgen durante la fabricación de joyas de oro, o más tarde durante el mantenimiento o reparación, puede ser complejo.

Aunque existen causas bien definidas para las grietas, la aparición de una grieta no está asociado únicamente a una causa particular. 
El establecimiento de la razón precisa puede requerir equipo especializado y el conocimiento preciso. 
La situación puede ser más complicada por defectos que surgen como resultado de más de una causa.







Sin embargo, probablemente hay dos aspectos de fabricación que más contribuyen a reducir al mínimo la producción de productos de joyería defectuosos o chatarra: en primer lugar, un buen conocimiento de la metalurgia de las joyas de oro y, en segundo lugar, el establecimiento de buenas prácticas de fabricación de materiales y productos- y el estricto cumplimiento de estas prácticas.







Fernando Gatto
kaia Joyas Uruguay