jueves, 12 de diciembre de 2013

LA MICROFUSIÓN EN FOTOS PARTE FINAL

Preparación y cocción del revestimiento.



1 - Materiales: se necesitará tener un recipiente con agua, otro con yeso, una balanza, el cilindro de metal y el árbol de cera ya preparado con su base de caucho.




2 - La proporción adecuada para la mezcla de yeso es de 40% de agua y 60% de yeso. El agua se vierte antes que el yeso, a temperatura ambiente, evitando la formación de burbujas.




3 - Luego de agitar el polvo de revestimiento para lograr una distribución uniforme de sus componentes, se vierte dentro del recipiente con agua.




4 - Se mezcla el yeso durante no más de 3 minutos hasta quedar cremoso y suave. Dejar descansar de 2 a 3 minutos.




5 - Se vierte la mezcla dentro del cilindro, deslizándola en forma pareja y evitando la formación de burbujas, hasta cubrir completamente el árbol de cera con una capa superior de no menos de 7 mm. de espesor.




6 - Para lograr una mezcla libre de aire, se utiliza una bomba de vacío con base vibradora. 
Primero se pone a vibrar el conjunto y después se acciona la bomba durante 1 o 2 minutos con el objeto de eliminar todo vestigio de aire sobre los modelos.




7 - Se separa el cilindro de la base de caucho y se introduce en el horno a temperatura ambiente, con el extremo del bebedero inferior del árbol hacia abajo. Subir lentamente la temperatura hasta 760°C, y luego bajar hasta el punto que se necesite para recibir el metal fundido.




8 - El cilindro se retira del horno una vez que haya alcanzado entre 593°C y 371°C (dependiendo del metal a inyectar). 
Puede mantenerse dentro del horno con esta temperatura hasta el momento de inyectar el metal.




9 - El cilindro, ya sin cera, queda listo para recibir el metal fundido. 
Vista superior de la abertura (bebedero) para inyectar el metal.



Fundición





1 - En un crisol de inyección se coloca el metal con su liga previamente calculado en relación al peso de la cera contenida en el cilindro.




2 - Se acomoda el metal dentro del crisol. 




3 - Se orienta el soplete apagado en dirección al crisol.




4 - Se acciona el resorte de la centrífuga tomándola de la palanca para tensar el resorte y girando en sentido horario, la cantidad de vueltas depende de cada equipo.





5 - Se enciende el soplete de mezcla con oxigeno y gas, orientado hacia el crisol y se aplica la llama reductora para evitar la porosidad del metal.




6 - Se introduce el cilindro de yeso en el extremo del brazo de la centrífuga con la abertura del bebedero hacia el crisol en forma horizontal.




7 - Se funde el metal rápidamente sin dejar que este hierva para evitar la oxidación, hasta que el metal toma la apariencia de un líquido con su superficie espejada.




8 - Se comienza a inyectar al crisol soltando el dispositivo que hace girar el resorte y el contrapeso.




9 - La fuerza centrífuga desarrollada inyecta el metal en el cilindro llenando completamente el molde. Se puede observar el botón o mazarota por donde ingresó el metal.




10 - Al enfriarse, el cilindro se golpea con un martillo o varilla de acero para liberar el yeso que contienen las piezas.
Otro sistema es cuando aún está cliente se mete en un balde de metal con agua para que el yeso se disuelva.




11 - Una vez que se desprende al árbol del cilindro de metal, se golpea el bebedero por la base para eliminar la mayor cantidad de revestimiento posible.




12 - Se separan las piezas del árbol con un alicate para liego retirar los restos de revestimiento usando removedor para yeso.
También se puede usar un cepillo duro dentro de el balde con agua.
En este último caso dejar decantar el agua con el yeso del agua antes de tirar el agua por la cañería.


Estos pasos pueden modificarse de acuerdo a la técnica usada por cada profesional.

Como digo siempre, cada maestro con su librito.



Fernando Gatto
Kaia Joyas Oruguay




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