LOS PROCESOS DE ANODIZADO final

Metalizado de plástico

Alrededor del 85% del recubrimiento de plástico se lleva sobre ABS (Acrilonitrilo- butadieno-estireno).

A  continuación,  se  describen  los  procesos  generales  que  engloban  el  metalizado plástico.

Lavado químico (etapa opcional): se lleva a cabo con detergentes alcalinos.


Sosa caústica 40 g/l
Carbonato sódico 25 g/l

Mordentado:  proceso  mediante  el  cuál  se  consiguen  pequeñas  porosidades  en  la superficie del  plástico que permiten el posterior recubrimiento metálico de la misma.

Para ello se utilizan soluciones oxidantes fuertes, en ocasiones con grandes contenidos en ácido crómico y ácido sulfúrico.

Ácido crómico 400 g/l

Ácido sulfúrico 400 g/l

Temperatura 60-70 ºC (5 -10 min)

Neutralizado: necesario para eliminar los restos de cromo hexavalente procedentes del mordentado.

Agente reductor de cromo hexavalente 2-4 g/l

Temperatura 25-35 ºC (1-3 min)

Catalizado: proceso previo a la etapa de recubrimiento. En general, los catalizadores

(activadores) son mezclas de ácidos fuertes con sales de estaño y paladio.

Ácidos fuertes: ácido clorhídrico37% 20-25 % vol

Sales de estaño 4-8 g/l

Sales de paladio 0.05-0.16 g/l

Temperatura 25-30 ºC (3-6  min)

Acelerado: proceso que se utiliza para eliminar el exceso de estaño. En este caso, se utilizan soluciones diluidas ácidas o alcalinas.

Ácidos orgánicos 50-60 g/l

Temperatura 54-60 ºC (2-3  min)

Recubrimiento (sin corriente eléctrica): 
deposición, preferentemente de níquel aunque también se utiliza cobre, necesaria para el posterior recubrimiento electrolítico.

Sulfato/ cloruro de níquel 15-30 g/l

Hipofosfito sódico 35-70 g/l

Ácidos orgánicos y estabilizantes 5-10 g/l

Temperatura 24-38 ºC (7-10min)

Recubrimiento (electrolítico): la pieza se recubre con cobre ácido, o un baño previo de flash de níquel, seguido de níquel  y, finalmente, de cromo.

A continuación, se detalla la composición del principal recubrimiento utilizado

Sulfato de cobre 180-250 g/l

Ácido sulfúrico 60-90 g/l

Cloruros 60-120 mg/l

Temperatura 25-30 ºC

A continuación se facilita un esquema con los procesos descritos:

  Molde ABS

Desengrase quimico

Mordentado

Neutralizado

Catalizado

Acelerado

Niquel Químico

Níquel electrolítico o pre cobre

Cobre ácido brillante

Niquel brillante      Niquel doble       Níquel Doble

          

          cromo               Microporoso  Cromo microfisurado                                                                                                                                                            

                                     Cromo

Anodizado de aluminio

El  anodizado  de  metales  es  un  proceso  de conversión  de  superficies,  por  vía electro-química, mediante el cual se produce la oxidación de la superficie del metal en cuestión. 

El aluminio (y sus aleaciones) es uno de los principales metales anodizados, formándose en su superficie óxido de aluminio (alúmina (Al2O3)).

En este caso, a diferencia del resto de procesos electroquímicos vistos hasta ahora, la superficie a tratar actúa como ánodo produciéndose su oxidación.

El anodizado  del  aluminio  se  lleva  a  cabo,  mayoritariamente  con  ácido  sulfúrico, aunque en ocasiones pueden utilizarse otro tipo de soluciones como el ácido fosfórico o crómico, siendo esta última aplicación cada vez menos utilizada y en aplicaciones muy concretas.

La capa de alúmina formada durante el proceso de anodizado puede colorearse con colorantes orgánicos o compuestos inorgánicos metálicos. 

Posteriormente, se somete a un proceso de sellado con el propósito de aumentar la resistencia a la corrosión y retener la coloración dada a la superficie.

Anodizado de aluminio con ácido sulfúrico

Las condiciones de trabajo en este tipo de anodizado son las siguientes:

Concentración ácido sulfúrico <200g/l ± 10 g/l

Aluminio                                 5-15 g/l

Cloruros                                 <100g/l

Temperatura                  <21ºC para 5,10 µm

                                 <20ºC para 15,20,25 µm

Corriente A/dm2    1.2-2.0 Amp/dm2 para 5,10 µm

                           1.4-2.0 Amp/dm2 para 15 µm

                           1.5-2.0 Amp/dm2 para 20,25 µm

En el anodizado duro, en el que se obtiene una capa de 25-150 µm (25-150 µm) (mayor protección), el intervalo de temperatura de trabajo es entre 0-5ºC. 

En estos casos la capa obtenida no se sella, simplemente se impregna con lubricantes.

Anodizado con ácido fosfórico

El  anodizado  con  ácido  fosfórico  se  utiliza  como  tratamiento  previo  a  posteriores recubrimientos.  Este tipo de anodizado aporta porosidad a la superficie, resistencia a la oxidación (hidratación) e incrementa la dureza.

Temperatura 10-20ºC

concentración  electrolito 100-150g/L

Tiempo El necesario según espesor

El anodizado con ácido fosfórico se utiliza en la industria aeronáutica.

Anodizado con ácido oxálico

Las condiciones de trabajo en este tipo de anodizado son las siguientes:

concentración ácido sulfúrico <200g/l ± 10 g/l

Aluminio                                   5-15 g/l

Ácido oxálico                           7-10 g/l

Temperatura                           <24 ºC

Anodizado de aluminio con ácido crómico

En estos casos las condiciones de trabajo son:

Voltaje Rampa de 0 a 40V

Temperatura 38-42 ºC

concentración electrolito 30-100 g/l

Grosor 2-5 µm

Coloración del anodizado del aluminio

En ocasiones el aluminio debe colorearse durante o después del anodizado. 

Encontramos los siguientes métodos de coloración:

1- Coloración por inmersión: 
la más utilizada con una ampliada gama de colores.

Colorantes 0,05-30g/l en función del color deseado

2- Coloración electrolítica: 
el anodizado se lleva a cabo en una solución de ácido que contiene sales de metal y se le aplica corriente alterna. 
Esto provoca que el metal penetre 1-5 µm en el interior del poro de la alúmina. 
Se obtiene el color característico del metal usado. 
El electrolito más usado hoy en día es a base de sulfato de estaño. 
Se utilizan también sales de níquel, de cobre y permanganato.

Sal de Níquel 5-8

Sal de cobre. 4-5

Sal de estaño 3-4

3- Coloración por interferencia: 
es una técnica especial basada en el principio de coloración  electrolítica, con una modificación previa de la capa anódica antes de la deposición electrolítica. 
El aspecto se produce por la interferencia de 2 capas finas: la capa de metal depositada electroquímicamente en el fondo de los poros y la interfase de óxido de aluminio modificada por debajo.

4- Coloración integral: 
En este caso el óxido de aluminio se colorea durante el proceso de anodizado debido a las características de la aleación de aluminio utilizada. 
Esta técnica está siendo totalmente reemplazada por la coloración electrolítica.

El anodizado con ácido sulfúrico va seguido, normalmente, de un sellado cuya función es mejorar la resistencia a la oxidación. 
El proceso consiste en el cierre de los poros formados durante el anodizado, por  transformación química del óxido mediante temperatura o la acción de sustancias químicas. 
A continuación se describen los métodos de sellado:

a- Sellado en caliente:

Sellado por termo-hidratación: se realiza con agua desmineralizada a una temperatura  superior a 96 ºC: los poros del óxido de aluminio se hidratan, formándose AlO(OH) (bohemita) y así produciéndose el cierre de éstos. 
El proceso consiste en sumergir las  piezas en agua desionizada durante 3-4 minutos por micra de grosor. 
El pH del baño es de 6-6.5 u.p.H, y puede contener aditivos antipolvo y reguladores de pH.

La termo-hidratación también puede realizarse con vapor de agua, siendo en este caso la temperatura mínima del vapor saturado.

b- Sellado a media temperatura:

La temperatura y el tiempo son inferiores a los del sellado caliente, la temperatura  está entre 60 y 85ºC, y el tiempo entre 2 a 5.5 minutos por micra. Están formulados con sales de níquel y aditivos orgánicos.

c- Sellado en frío:

Sellado por impregnación:

Primera fase: impregnación y cierre de los poros de la capa anódica por  reacción   entre  el  óxido  de  aluminio  y  un  baño  en  cuya composición  se  encuentran  níquel  y  fluoruros.  
La  temperatura  de trabajo es entre 25 y 30 ºC. 
El tiempo de tratamiento es de 0.8 a 1.2 minutos por micra, y el pH es de 6-6.5 u.p.H.

Segunda  fase:  una  vez  sellado  y  lavado,  la  superficie  tratada  se sumerge en agua desionizada a 60ºC durante un tiempo de 0.8 a 1.2 minutos por micra.

2.4.1.12 Electropulido

El electropulido es un método comúnmente usado para pulido, desbarbado y limpieza de los metales,  generalmente del acero, acero inoxidable, cobre y sus aleaciones y aluminio  y  sus  aleaciones.  Se  utiliza  en  diversos  campos  de  aplicación  (equipos quirúrgicos, alimentación, automóvil, etc.)

En el electropulido, al igual que en el proceso de anodizado, la pieza actúa como ánodo, por lo que su  superficie se disuelve de forma preferencial, consiguiéndose el brillo requerido.

En el proceso de electropulido se utilizan diferentes electrolitos,que acostumbran a ser una  mezcla  de  diferentes  ácidos.  Los  principales  ácidos  que  forman  parte  de  la composición de estos baños son:

PRODUCTO CONCENTRACIÓN

Ácido sulfúrico 800-900 g/l

Ácido fosfórico 800-900 g/l

Además, pueden contener otros ácidos, a concentraciones variables, como pueden ser:

PRODUCTO CONCENTRACIÓN

Ácido nítrico 50-80 g/l

Ácido crómico 20-30 g/l

Ácido cítrico 10-20 g/l

Componentes orgánicos 20-30 g/l

Condiciones:

Temperatura 80-90 ºc

Tiempo 2-3 min.

Densidad de corriente 10-50Amp/dm2

Pulido químico y electropulido del aluminio

El pulido químico del aluminio, se lleva a cabo con soluciones de mezcla de ácidos, siendo los más utilizados:

Ácido sulfúrico 0-100 g/l

Ácido fosfórico 400-600 g/l

Ácido nítrico 600-800 g/l

Temperatura >80 ºC

El electropulido del aluminio se realiza en las siguientes condiciones:

Ácido sulfúrico 60-100g/l

Ácido fosfórico 750-1275 g/l

Ácido crómico 600-800 g/l

Temperatura >80 ºC

Tratamiento de fleje en contínuo

El fleje de acero se emplea en diferentes aplicaciones industriales de mecanizado. 
Para darle  una  resistencia  a  la  corrosión  se  le  somete  a  un  proceso  de  tratamiento  de superficies que es el que se describe a continuación. 
En concreto, en este apartado, se efectúa un repaso de las principales etapas de metalizado electrolítico del fleje.

El proceso electrolítico de recubrimiento del fleje es fundamentalmente el mismo que el empleado en los procesos descritos hasta el momento, empleándose incluso soluciones químicas muy similares. 
También los pre-tratamientos del fleje tales como el desengrase y decapado son similares, así como los  pos-tratamientos como pasivados y fosfatados que  también  tienen  las  mismas  características  que  las  descritas  para  el  resto  de aplicaciones. 
De hecho, las únicas diferencias con el resto de procesos se basan en la maquinaria y en los equipos empleados para el tratamiento. 
Por ello, sólo se procederá a realizar  una  descripción  general  del  proceso,  ya  que  los  detalles  de  los  diferentes tratamientos están detallados en su apartado correspondiente.

En esencia, el proceso consiste en las siguientes etapas:

carga del fleje

pre-tratamientos desengrase y decapado

recubrimiento electrilitico estañado, cromado, zincado etc.

Pos-tratamientos Pasivado, Fosfatado, Abrillantado, etc.

Descarga del fleje

Pretratamientos

  Desengrase

La eliminación de restos de aceites y grasas, al igual que en el resto de casos vistos anteriormente,  se  efectúa  mediante  soluciones  acuosas,  en  combinación  o  no,  con procesos de desengrase  electrolítico. 
El proceso puede realizarse tanto por inmersión como por spray. Tales soluciones están compuestas habitualmente por hidróxido sódico, fosfatos, agentes humectantes y complejantes.

  Decapado

Mediante  este  proceso  se  consigue  eliminar  los  restos  de  óxido  presentes  en  la superficie del  fleje. Lo más habitual consiste en el empleo de soluciones ácidas que producen un ligero decapado de la superficie del metal. 
El proceso de decapado se lleva a cabo bien sea por inmersión, spray o, más a menudo, por vía electrolítica.

Recubrimiento electrolítico

Los metales más utilizados en el recubrimiento electrolítico del fleje de acero son:

estaño, cromo, zinc, cobre, plomo y sus aleaciones.

Para el proceso, se emplean tanto ánodos solubles como insolubles.

Pos-tratamientos

  Aplicación de aceite

En determinadas aplicaciones se lleva a cabo el recubrimiento de la superficie del fleje tratada con aceite para ofrecer una resistencia extra contra la corrosión a la superficie tratada, especialmente  cuando el recubrimiento se ha hecho mediante zincado. 
Este aceite también sirve como lubricante para minimizar la abrasión durante los procesos de mecanizado posteriores.

  Tratamientos de conversión de superficie

En determinados casos, es necesario un tratamiento con otro metal para ofrecer mayor resistencia a la corrosión; entre los procesos de conversión de superficies más utilizados encontramos el fosfatado y el pasivado crómico.

  Secado

Finalmente, es habitual un proceso final de secado con aire caliente.

Tratamientos químicos

Este tipo de tratamientos se basa en la presencia de metales auto-catalíticos que permiten la realización de la reacción.  
Las ventajas de estos procesos son las siguientes:

1- Siempre que se mantenga la agitación suficiente para asegurar el contacto con la totalidad de  la superficie a tratar, la deposición es uniforme en toda la superficie por compleja que ésta sea.

2- La  porosidad  del  acabado  es  menor  que  la  conseguida  con  la  deposición electrolítica del mismo metal.

3- El diseño de bastidores se simplifica.

4- Pueden recubrir superficies no conductoras (como plásticos).

5- El recubrimiento aporta propiedades químicas o físicas especiales puesto que es una aleación del metal y del compuesto formado con el agente reductor.

6- Los tratamientos químicos autocatalíticos normalmente generan más residuos que  el resto  de técnicas  de recubrimiento,  pero  la eficiencia  puede  variar significativamente según las instalaciones.

A continuación se describen los principales tratamientos químicos efectuados por el sector:

• Niquelado
• Cobreado
• Fosfatado
• Pavonado
• Lacado.

Niquelado

Se utiliza en la fabricación de soportes de almacenamiento de datos, componentes para la industria química y petroquímica etc.

Las soluciones de níquel químico están compuestas por:

sulfato y cloruro de níquel 20-30g/l

agente reductor (hipofosfito de sodio) 20-40 g/l

agentes quelantes (ácidos orgánicos

carboxílicos) 10-50 g/l

Abrillantantes 1-5mg/l

Las características son las siguientes:

a- Uniformidad en el grosor de la capa depositada independientemente del tamaño y forma de las piezas a recubrir.

b- Permite un elevado control del grosor de recubrimiento.

c- Dureza del acabado de rango 350-750 Knoop.

• Gran resistencia frente al desgaste y la abrasión.
• Elevada resistencia a la corrosión.
• Buena adherencia
• Propiedades específicas como facilidad en soldadura, lubricidad y propiedades magnéticas.

Níquel autocatalítico en plásticos

Estas soluciones se utilizan para generar una primera capa metálica conductora en material plástico, previo al tratamiento electrolítico.

Las soluciones contienen:

Sulfato o cloruro de níquel 15-30g/l

agente reductor (hipofosfito de sodio) 35-70 g/l

ácidos orgánicos y estabilizantes 5-10 g/l

El uso de compuestos quelantes es opcional y su concentración variable.

Se utilizan soluciones tanto en medio ácido  (ácido sulfúrico a pH 3-6) como en medio alcalino  (hidróxido sódico o hidróxido de amonio a pH 8-10).

Cobreado

El cobreado autocatalítico es el proceso clave en la fabricación de circuitos impresos así como en la  metalización de plástico. Las principales características del recubrimiento son la uniformidad de las capas y la ductilidad con bajo estrés interno.

La solución contiene:

Cobre 2-5g/l

Hidróxido de sodio 15-20 g/l

Agents quelantes ( EDTA) 10-15 g/l

Tartratos 5-10 g/l

Agentes reductores (formaldehído) 3-50 g/l

Pavonado

El pavonado  consiste,  en  esencia,  en  la  oxidación  de  la  superficie  controlando  el proceso de tal  modo que se forme óxido férrico que, dada su compacidad, protege el hierro.

Esta oxidación se consigue químicamente y la composición del baño y las condiciones son las siguientes:

Tipo pavonado

Mezcla de nitratos de sodio y potasio,

dióxido de manganeso y sosa caústica

900 g/l

Temperatura 145 ºC

Fosfatado

La fosfatación es un pre-tratamiento que consiste en la formación de capas de fosfatos metálicos, amorfos o cristalinos, sobre las superficies de los metales, con el fín principal de conseguir dos objetivos:

1.- buena protección anticorrosiva y

2.- buena base de anclaje para los tratamientos posteriores (p. ej. pintura).

Principalmente el proceso de fosfatación se utiliza para el pre-tratamiento del hierro, el zinc y el aluminio. 
El fosfatado de las piezas puede llevarse a cabo por aspersión o por inmersión (spray), dependiendo del número, tamaño y forma de las piezas a pre-tratar.

Para conseguir una protección adicional contra la corrosión se utiliza habitualmente un pasivado  químico basado en componentes de Cr(VI) y/o Cr(III), así como Zr(IV). 
El enjuague final de las piezas debe ser realizado con agua desmineralizada de calidad.

A continuación se describen los procesos de fosfatado más utilizados:

Fosfatado al hierro (amorfo)

Consiste en la deposición sobre las superficies metálicas de un recubrimiento amorfo, cuyo  constituyente principal es fosfato de hierro, el cual protegerá al metal de base contra la corrosión y permitirá un buén anclaje de los recubrimientos posteriores.

Las condiciones  oxidantes  necesarias  para  la  formación  de  la  capa  fosfática son proporcionadas ya sea por acelerantes inorgánicos u orgánicos, así como por el propio oxígeno atmosférico.

La fosfatación amorfa es el proceso adecuado cuando las consideraciones de coste son superiores  a las de protección anticorrosiva (p. ej. muebles metálicos).

En general, las condiciones de trabajo de los baños son las siguientes:

pH 4 - 6

Temperatura 40 - 60 ºC

Tiempo 1 - 3 minutos

Tipo de aplicación Aspersión o inmersión

Fosfatado al cinc (cristalino)

Consiste en la deposición sobre las superficies metálicas de un recubrimiento cristalino, cuyo constituyente principal es fosfato de zinc, el cual protegerá al metal de base contra la corrosión y permitirá un buén anclaje de los recubrimientos posteriores.

Constituyentes principales y funciones de un baño de fosfatación cristalina: 

Ácido fosfórico Ataque ácido.

Fosfato ácido de zinc Formación del recubrimiento. Oxidantes Aceleración del proceso.

En general, las condiciones de trabajo de los baños son las siguientes:

pH 2 - 3,5

Temperatura 30 - 60 ºC

Tiempo 1 - 5  minutos

(en función del tipo de aplicación y pieza)

Tipo de aplicación Aspersión o inmersión.

Otros tratamientos

Pasivado

Los pasivados se utilizan para aumentar la resistencia a la corrosión de la superficie recubierta  con  otro  metal  o  tratamiento,  siendo  los  más  habituales  los  descritos  a contiunación.

Pasivado crómico.

Existen diferentes tipos de baños de pasivado crómico en función de su composición, temperatura y pH. 
Los más frecuentes son los amarillos y los azules, teniendo menor relevancia los verdes y negros.

Es de especial interés para las piezas cincadas, puesto que aunque el material base esta óptimamente  protegido, el recubrimiento de cinc se oxida progresivamente al ser un metal poco noble. 
La utilización de pasivados crómicos o de otro tipo tiene lugar para piezas latonadas o niqueladas en bombo, puesto que en estas últimas, el revestimiento de bajo espesor suele ser poroso y poco resistente a la corrosión.

La mayoría de los pasivados crómicos (amarillo, verde y negro) trabajan en base ácido crómico. 
El pasivado azul está formulado con cromo trivalente.

Las composiciones de los diferentes pasivados son las siguientes: 

Pasivado azul

Cromo trivalente 0,5-2g/L

Fluoruros 2-7g/L

Pasivado verde

Cromo hexavalente 20-25g/L

Fosfatos 30-35g/L

Pasivado amarillo

Cromo hexavalente 3-5g/L

Sodio cloruro 0,5-2g/L

Pasivado negro

Cromo hexavalente 10-15g/L

Nitrato de plata 1-2g/L

Acido acético 10g/L

Sellado

El proceso de sellado  con silicatos y otras sustancias orgánicas en base acuosa se está aplicando para mejorar las propiedades anticorrosivas del pasivado crómico.

Silicatos 20-40g/L

Otras sustancias orgánicas 10-20g/L resinas acrilicas modificadas

Algunos baños pueden contener también níquel.

Fluoruro de níquel 20-30g/L

En ambos casos las condiciones de trabajo son:

Temperatura 20-60ºC

pH 9,5-10,5

Lacado electrolítico

El lacado se aplica para proteger y realzar acabados decorativos.

Las operaciones de lacado electrolítico en base acuosa de piezas metalizadas tienen una presencia   creciente  en  el  mercado  sobre  todo  como  protección  anticorrosiva  de acabados decorativos de  gran  valor añadido (plata, latón, oro) o como sustituto de revestimientos electrolíticos de alto coste o de gran dificultad técnica (oro, bronce).

Los baños de lacado exigen un alto grado de mantenimiento siendo necesaria al menos una ultrafiltración del baño para evitar la acumulación de ácidos orgánicos e impurezas metálicas.

Su composición y condicione de trabajo son las siguientes:

Polímeroacrílico,acrílico-uretano 10-15%

Disolventes orgánicos 5-15 %

Temperatura 25-30ºC

Voltaje 30-80 V (hasta 200V)

Densidad de corriente 0.05-0.5 A/dm2

Lavado

La operación de lavado es fundamental en los procesos de recubrimiento galvánico para evitar  la  contaminación  cruzada  entre  baños  de  proceso  y  deterner  la acción  del electrolito  sobre  la  superficie  tratada.  
El  caudal  de  agua  necesario  para  efectuar correctamente el lavado de las superficies tratadas es un parámetro que, normalmente, determina las dimensiones de los sistemas de gestión y los tratamientos posteriores de las aguas residuales generadas. 
Este caudal depende de muchos factores y, en función del diseño de la planta galvánica, puede ser muy superior al mínimo necesario,  siendo este  hecho  muy  habitual.  
Por  tanto,  es  muy  importante  que  el  sistema  de  lavado escogido permita obtener la calidad de lavado necesaria con el mínimo consumo de agua, hecho que, por otro lado también implica una reducción del caudal de las aguas residuales.

El principal factor que influye en los caudales de lavado es el arrastre. 
Éste, por su lado, puede venir  condicionado por la forma y la rugosidad superficial de la pieza, por la viscosidad del proceso, etc.

Secado

Después de haber realizado el tratamiento superficial, las piezas deben secarse de modo rápido y eficaz para evitar la formación de manchas y una posible corrosión de  éstas. 
Los métodos más utilizados son el secado mediante agua o aire caliente.

En los procesos a tambor además del el secado mediante aire caliente también se utiliza la centrifugación, siempre que el proceso lo permita, siendo un tratamiento efectivo y energéticamente eficiente.

Secado mediante agua caliente.

El método  más  simple  de  secado es  mediante  la  inmersión  de  las piezas en  agua caliente. Las piezas se sumergen durante unos segundos en el agua y después se retiran y se secan en condiciones atmosféricas.

Este tipo de secado se utiliza normalmente en líneas manuales, por consiguiente en lineas de poca capacidad.

La temperatura del agua debe controlarse, en el secado piezas de plástico está limitada a 60ºC ya que estos componentes podrían deformarse. Las piezas cincadas y las pasivadas tampoco pueden superar los 60ºC para evitar la deshidratación del recubrimiento y la pérdida de protección contra la corrosión de la capa de pasivado. 
Las piezas cromadas pueden secarse hasta temperaturas de 90ºC.

Habitualmente, se utiliza agua desionizada para evitar la generación de manchas.

El inconveniente de este sistema de secado es la perdida de energía, es decir, la baja eficiencia energética

Secado mediante aire caliente

En líneas automáticas o manuales, a bastidor se utiliza más frecuentemente el secado mediante aire caliente. Los bastidores se introducen en una cuba al final de la línea de tratamiento, donde se somete al secado. 
La cuba tiene las mismas dimensiones que el resto de cubas del proceso, excepto en el  caso  de plantas maunales donde suele ser mayor. 
El aire caliente es regularmente recirculado desde la parte superior a la inferior de la cuba y a unas temperaturas de entre 60 y 80ºC. 
En la parte superior de la cuba hay fugas de aire caliente lo que hace que el proceso sea térmicamente ineficiente.

En grandes instalaciones, el aire normalmente es calentado mediante intercambiadores de calor de  vapor o de aceite. 
Existe también la alternativa del calentamiento directo mediante un quemador de  gas,  en el cual la llama calienta directamente el aire; esta técnica suele utilizarse en plantas de menor tamaño.

Sellado del aluminio anodizado

Tradicionalmente, el sellado del aluminio se viene realizando de tres formas:

  Sellado  en  caliente:  con  agua  a  96ºC  o  vapor  a  98ºC.  
Este  proceso requiere un alto consumo energético y, periódicamente, debe reemplazarse  con  agua  limpia  por  la  presencia  creciente  de  ciertos

Contaminantes (fosfatos, silicatos, etc.). 
Además, debido a que el tiempo de tratamiento es largo, retrasa en proceso de fabricación en su conjunto.

  Sellado  a  temperatura  media:  en  este  caso,  también  se  emplea  agua caliente pero  a 60-85ºC. Este proceso se emplea habitualmente tras la coloración  con  colorantes  orgánicos.  
Para  alcanzar  un  buen  nivel  de sellado,  este  sistema  contiene  sales   de  níquel  junto  con  aditivos orgánicos. En este caso, los tiempos de sellado son bastante inferiores (2- 2,5 minutos/µm). 
También debe procederse a su cambio periódico, con el inconveniente añadido de la presencia de un metal pesado tóxico como es el níquel.

  Sellado en frío: la temperatura del baño es de tan solo 25-32 ºC, aunque en su composición, el agua deionizada va aditivada con níquel, fluoruros y  otros  aditivos.   

El   tiempo  de  proceso  es  aún  inferior  (0,8-1,2 minutos/µm).  Su  cambio   periódica  genera  el  mismo  problema  de contaminación por metales pesados (Ni) que deben ser depurados en la lanta de tratamiento de tratamiento de aguas residuales.

Fernando Gatto

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